En cada período de la historia, las actividades humanas, individuales o colectivas, han estado sometidas a riesgos comportando consecuencias negativas en diferentes grados. La seguridad ha ido vinculada a la supervivencia, por lo que, ante los riesgos, cada comunidad humana ha reaccionado desarrollando diferentes actividades preventivas. En las sociedades modernas, los ciudadanos exigen, de forma creciente, más sobre sus riesgos. La seguridad se convierte en una necesidad principal una vez asentadas las bases que proporcionan la subsistencia.
Hoy en día, el índice de seguros es un indicador usado por las Naciones Unidas para medir el progreso de un país, su calidad y bienestar. La seguridad es considerada como un parámetro de desarrollo económico y de calidad social.
En la actualidad, en los países denominados avanzados, ya no tratan de formular una declaración de derechos y libertades de los ciudadanos, sino de poder garantizar el ejercicio seguro de los derechos y libertades con garantía de continuidad en el tiempo. La seguridad es por tanto un tema presente en el ámbito político, empresarial, social, tal como lo reflejan los medios de comunicación. El objetivo de la seguridad es un objetivo de Estado, muy vinculado al sistema económico y a la cohesión social, un intervencionismo que ha dado lugar al llamado Estado del Bienestar.
De otra parte, el término adicional de sostenibilidad se refiere a la seguridad del futuro, en el sentido de que el progreso que se está construyendo sea capaz de proporcionar seguridad al individuo y a las colectividades dentro de unos años.
Un sistema de gestión del riesgo es una aproximación a la gestión basada en la identificación y el control de aquellas áreas y sucesos que tienen el potencial de causar cambios no deseados de los procesos y productos. Con su implementación se tiene una metodología de trabajo que permite una utilización racional de los recursos, minimizándose el riesgo a que se materialicen consecuencias humanas, ambientales, sociales, tecnológicas y económicas indeseables.
El riesgo no sólo depende de causas naturales sino también de causas producidas por el hombre. Efectivamente, los elementos productores de riesgo han coincidido en ser también productores de utilidades y es por ello que, a medida en que evoluciona la sociedad y aumenta la riqueza, se incorporan tanto a la actividad productiva como a las economías domésticas, las utilidades de forma que se introducen más elementos productores de riesgo.
Es un hecho real el que se asista a la incorporación de innovaciones tecnológicas y programas de prevención y protección para reducir o contener estos nuevos riesgos. La sociedad actual ambiciona seguridad pero se inquieta cuando se le recuerdan los riesgos en que vive y rechaza imaginar los escenarios de la inseguridad. En este sentido, los expertos han basado numerosos aspectos de la seguridad en la percepción del riesgo, lo que permite aplicaciones especiales en el diseño, o en la forma de comunicar a la población determinados riesgos. Desde los aspectos privados a los profesionales y colectivos, la seguridad es hoy un debate permanente.
La seguridad es un concepto horizontal y pluridimensional. Seguridad y Riesgo están presentes en todas las actividades humanas. Relacionamos seguridad con riesgo. La seguridad total equivaldría a riesgo cero. Se entiende que estos riesgos no se pueden eliminar sin hacerlo las actividades que los provocan, siendo necesario que la sociedad avanzada, la sociedad tecnológica, la sociedad del riesgo, sea una sociedad también capaz de convivir con él, capaz de desarrollarse socialmente, industrialmente, económicamente y también sosteniblemente, conviviendo con los riesgos, por lo que el crecimiento sostenido se plantea como uno de los mayores retos de la sociedad actual.
El desarrollo de la sociedad industrial moderna ha creado una serie de nuevos riesgos y peligros de gran escala y también riesgos emergentes que tienen consecuencias para el conjunto de la estructura social, la ciencia y la tecnología. Garantizar la seguridad, prevenir los riesgos, es un proceso en el que intervienen numerosos agentes socioeconómicos públicos y privados. El estado ha asumido el deber, la necesidad primordial de legislar sobre esta materia en base a su conexión con la realidad laboral y social. La industria, las empresas deben actuar en el marco legal establecido. Las personas deben exigir y aplicar todas las medidas posibles en prevención y seguridad en tanto que son afectadas por el riesgo.
Gestionar la seguridad, establecer planes de prevención de riesgos es una actividad compleja que requiere ya no una formación específica, parcial, sino una forma de abordar cada situación mediante el concepto, la metodología que aporte mayores garantías de eficiencia. Este concepto es la seguridad integral y se propone especialmente para el ámbito de la industria/empresa.
La principal ventaja de la seguridad integral es que permite a la dirección una visión global posibilitando el diseño de una estrategia corporativa única. Optimizando el aprovechamiento de los recursos, de los equipos y del know-how, se obtiene más eficacia de los sistemas de control, mayor implicación de los recursos humanos y una mejor imagen de la compañía a nivel interno y externo, ante la administración, el mercado, los clientes y la población en general.
El sistema integral debe ser asumido por todos los agentes que inciden en un sistema, la dirección, los cuadros intermedios (responsables de la transmisión de toda política interna) y los empleados (información, participación, formación) y quedar definido en un manual de gestión de seguridad o el marco que expresa todos los procedimientos y que, en tanto que modelo, contribuyen asimismo a configurar la propia cultura de empresa.
Los sistemas de diseño, construcción, control, mantenimiento, las políticas de seguridad y también los sistemas de gestión cambian constantemente y deben revisarse periódicamente. El papel del personal técnico y de dirección es importante en este proceso de constante actualización, adecuación, (re-información); también lo es el punto de vista de la administración, o de la industria. La aportación de las universidades y los centros de investigación debe incorporarse igualmente a los criterios que intervienen en las políticas de seguridad y prevención. Si todos estos factores actúan por separado nunca será posible acercarse a una solución óptima para todos de máxima eficiencia.
En el actual mercado altamente competitivo, ha llegado a ser una prioridad para las empresas industriales el evitar los paros no planeados. Adicionalmente, los incentivos reglamentarios a nivel mundial también están presionando por sistemas de gestión mejorados y dirigidos a la protección del medio ambiente y de los ciudadanos de los principales peligros industriales. Por lo tanto, las empresas deben garantizar que sus equipos son seguros, confiables y no representan un riesgo para el medio ambiente circundante.
Generalmente, el riesgo se estima mediante la esperanza matemática de las consecuencias de un suceso no deseado que a menudo puede simplificarse a un esquema "probabilidad x consecuencias". Como regla general el riesgo de los sistemas de ingeniería civil es una magnitud multidimensional que tiene varias componentes. Los análisis del riesgo están basados en la identificación del peligro y generalmente constan de las fases siguientes: definición del alcance, identificación del riesgo, definición y modelado de escenarios, estimación de probabilidades, estimación de consecuencias, estimación del riesgo y toma de decisiones.
La contribución más importante es la evaluación y el análisis del riesgo lo que precisa de la consideración sistemática de todas las posibles consecuencias. Actualmente se dispone de varias técnicas: los árboles de decisión, las redes bayesianas y los diagramas de influencia. Sin embargo debe subrayarse que cualquier análisis de un sistema de ingeniería es siempre dependiente de los valores de entrada supuestos, a menudo de naturaleza muy incierta. Los datos de entrada deben estimarse atendiendo a las condiciones tecnológicas específicas y a las condiciones económicas de un sistema dado. En particular, deben investigarse en profundidad las consecuencias económicas, sociales y ambientales de los sucesos adversos.
Los métodos de análisis y evaluación del riesgo pueden contribuir a una mejora significativa del cálculo en ingeniería. El hecho remarcable de que el ser humano por lo general parece más preparado para aceptar riesgos concretos que para manejar mentalmente probabilidades específicas de fallo facilitará la aplicación de análisis del riesgo. Se anticipa por lo tanto que en un futuro próximo los métodos probabilisticos en ingeniería se complementarán con criterios de aceptación de riesgos.
La Inspección Basado en Riesgos (RBI) es un proceso que identifica, evalúa y realiza un mapeo de los riesgos industriales, los cuales pueden comprometer la integridad de los equipos de las instalaciones industriales, tanto en unidades presurizadas como en elementos estructurales. La Inspección Basada en Riesgos (RBI) trata sobre riesgos que pueden ser controlados a través de las inspecciones y de los análisis apropiados.
La RBI es un sistema que puede integrar herramientas de gestión como el análisis de riesgos, el análisis de formas de fallo, el desarrollo de planes de inspección basado en riesgos, la evaluación de los ensayos, la decisión de las acciones de mantenimiento sobre criterios de seguridad; las acciones correctivas se justifican económicamente y se dispone de una amplia tecnología para determinar la aptitud de servicio, la vida remanente y el análisis de fallos.
Durante el proceso de Inspección Basada en Riesgos (RBI), los ingenieros han de diseñar un plan estratégico de inspección (qué, cuándo, cómo inspeccionar y en dónde) que dictamine y evalúe de la manera más eficiente los mecanismos de degradación de los componentes de los equipos.
Las plantas de operación de procesos industriales, así como las instalaciones de obra civil que implementan la Inspección basada en riesgo (RBI), pueden beneficiarse de:
- Un incremento en el conocimiento del equipo que puede representar un riesgo potencial.
- La operación de los equipos de las plantas y de las instalaciones de obra civil más confiables.
- El aumento de la seguridad.
- La optimización de los costes de mantenimiento e inspección por utilizar técnicas de inspección no invasivas.
- La posibilidad de adaptar el alcance del paro durante las inspecciones por mantenimiento.
- El incremento de los equipos de trabajo durante el proceso de desarrollo de la RBI.
- El desarrollo de una base de datos de conocimiento incluyendo el diseño de los equipos, las características y la condiciones de los procesos, los mecanismos de los daños y las estrategias de las inspecciones.
Se ha considerado dentro de la propuesta de Red, LA SEGURIDAD Y LA PREVENCIÓN DE RIESGOS EN PROCESOS TECNOLÓGICOS, entendiendo por tales tanto las plantas de instalaciones industriales de todo tipo como las instalaciones de obras civiles, ya que en estas últimas se ejecutan tanto sobre aceros estructurales como sobre hormigón armado, material compuesto por cemento mas un refuerzo de barras de acero al carbono, en donde la adherencia de ambos materiales le da integridad y protección frente a la corrosión que proporciona el cemento al acero, lo que le prolonga la vida en servicio. Las estructuras en hormigón armado han sufrido últimamente serias patologías, alguna de ellas a los pocos años de ser construidas, por lo que se ha relanzado la necesidad de determinar la vida útil de proyecto de las estructuras, bien causadas por los ambientes agresivos por corrosión, bien por siniestros naturales o accidentales.
Todo sistema de inspección basado en riesgos debe utilizar una metodología apta para tomar decisiones, aun cuando los datos sean inciertos o insuficientes. No se pretende tener una herramienta para adivinar el futuro del sistema sino desarrollar la capacidad de leer la realidad para transformarla adecuadamente por medio de acciones concretas, que pueden involucrar la decisión tanto de una reparación, un recambio, un nuevo diseño, un monitoreo o continuar operando hasta la rotura.
Todo RIESGO es, como se ha indicado anteriormente, el producto de la probabilidad de que ocurra un suceso y la consecuencia (generalmente negativa) asociada con el mismo. La probabilidad siempre hace referencia a la susceptibilidad de fallo en un determinado componente previamente definido. La consecuencia puede ser económica, sobre la salud, de impacto medioambiental, etc.
El programa de inspección debe identificar: Qué tipo de daño se produce, dónde debe buscarse, cómo puede detectarse y cuándo y con qué frecuencia debe inspeccionarse.
¿Por qué fallan los componentes estructurales de las instalaciones industriales y de las obras civiles? Principalmente por alguna de las circunstancias siguientes.
Hay que aplicar un número de criterios de diseño suficientes con las necesidades reales en cada situación debiéndose de diseñar e implantar posteriormente un plan predictivo de fallos tanto en operación como en el mantenimiento.
La selección de materiales suele ser un aspecto que no se cuida convenientemente en la ingeniería de detalle, debiéndose recurrir tanto a la experiencia como a las posibilidades que brindan las normativas y los códigos internacionales al respecto.
La calidad de un material se refiere a la ausencia de inclusiones e imperfecciones indeseables tanto en volumen como superficiales que inducen un comportamiento deficiente por agrietamiento sobre todo en fatiga. Las imperfecciones pueden surgir en la fabricación y conformación de los materiales y también durante el servicio.
Se refieren a las deficiencias tanto en el no correcto proceder de las operaciones de conformado y mecanizado de piezas así como a la no correcta aplicación de las condiciones de tratamiento térmico, para la consecución del producto. Especial atención a los procesos de soldadura, fusión+solidificación+tratamiento térmico en la ZAC ( zona afectada por el calor),.
Errores no identificados durante la inspección por parte del fabricante o del comprador y que no impiden la operación normal en servicio. Errores por especificaciones de montaje inexactas, incompletas o ambiguas y errores por negligencia de los operadores.
Por condiciones anormalmente severas de velocidad, carga, temperatura, ambiente químico. Por operación sin mantenimiento, inspección y vigilancia programados. Cuando no se siguen los protocolos durante el arranque y el paro, así como no se tienen en cuenta los estados transitorios prolongados.
Otras preguntas. ¿Por qué reemplazar? ¿Cuando reemplazar?
Todo equipo tiene una vida útil específica. A lo largo de la vida útil todo equipo u obra civil presta un servicio, va envejeciendo y paulatinamente va perdiendo su valor inicial. Al final de la vida útil, todo equipo tiene un valor residual cuyo límite es el de desguace como chatarra o como material a recuperar y a reciclar. El valor de todo equipo sufre una depreciación que es de tipo parabólico decreciente. La determinación de la vida remanente de equipos se precisa para optimar los servicios de mantenimiento y para permitir la aplicación de sistemas de garantía de calidad que tengan la confianza tanto de la sociedad como de la administración de la compañía. La metodología consiste en seguir un procedimiento sistemático que permita verificar con cierto grado de precisión si un componente o su estructura operando bajo ciertas condiciones conocidas, puede continuar en servicio, manteniendo un nivel de riesgo aceptable, por un período de tiempo prefijado, o si debe repararse inmediatamente, o si debe ser rechazado definitivamente.
Muchos de los mecanismos de degradación no son estables y pueden ocurrir de forma instantánea, p.e., el ampollado, la cavitación, la fatiga térmica, la fisuración cáustica, etc.
Es difícil establecer una función que relacione el fenómeno con el tiempo, por lo que la vida remanente es de mas difícil estimación ya que el fenómeno esta influenciado por las condiciones de proceso, por lo que la información recogida en inspecciones anteriores sobre técnicas de ensayos no destructivos es primordial. Hay que controlar las condiciones de proceso de forma adecuada para prevenir el suceso de la degradación. Resulta de gran ayuda el disponer de sensores montados en línea que de forma directa proporcionen información en el tiempo para analizar la manera de evolución en el tiempo del fenómeno de la degradación. Finalmente hay que elaborar una tabla que proporcione el grado de monitoreo en función del índice de confianza y el nivel de criticidad. Para ello es de utilidad los programas de revisión regular
Por todo ello, en todo proceso de inspección basado en riesgos (RDI), constituyen etapas de interés a considerar.
1. Definición y modelado de escenarios relevantes.
Un escenario de riesgo es una secuencia de posibles sucesos asociada a un riesgo determinado y que tiene consecuencias indeseables. Para identificar los posibles defectos de un sistema o de uno de sus subsistemas resulta fundamental proceder a un análisis de riesgo. Para ello se requiere un examen minucioso y profundo del sistema. En consecuencia, el modelado y el análisis subsiguiente del sistema es un análisis condicional.
Ante todo esto lo que hay que hacer es un análisis basado en las listas de comprobación. Hay que elaborar un listado de posibles anomalías que pueden tener en toda instalación con el fin de verificar las ausencias de las mismas. Para ello hay que recurrir a las fuentes, es decir a las instrucciones técnicas, a los accidentes ocurridos en el pasado, a la normativa interna, a los códigos de reconocida solvencia. En resumen, la aplicación del método esta en el diseño, la construcción, la puesta en marcha, las revisiones periódicas, etc.
Pieza principal es el análisis histórico de accidentes, en dónde se recoge una recopilación de los accidentes que han ocurrido analizando las causas y las consecuencias que los han producido, comprobando si dichos accidentes pueden producirse en la instalación a analizar.
Otro aspecto a considerar es el análisis hazop/ rop, análisis de riesgo y de operatividad de los procesos. Hazard and Operability. Se basa en que los accidentes se producen por desviaciones de las variables que rigen el proceso. Hay que identificar diferentes puntos de la instalación y ver las causas que pueden provocar que las variables del proceso adquieran valores diferentes a los establecidos, viendo las causas y analizando las consecuencias.
En este contexto no se debe olvidar los análisis de consecuencias que tratan de determinar las variables cuyos efectos pueden producir daños para las personas, las instalaciones y el medio ambiente. También hay que considerar los cálculos de la probabilidad de ocurrencia, sobre bases de datos con tasas de fallos de elementos, o mediante los árboles de fallo.
La evaluación del riesgo incluye además una decisión (el riesgo puede aceptarse o disminuirse). El procedimiento completo de evaluación del riesgo es típicamente un proceso iterativo. El primer paso en el análisis del riesgo implica la definición del contexto (alcance) asociado al sistema y la identificación subsiguiente de los riesgos.
2. Análisis de riesgos y mantenimiento.
Todo sistema de administración de riesgos consiste en usar la ingeniería para el establecimiento correcto de planes estratégicos que aseguren a priori que los riesgos serán más pequeños que el máximo aceptable y al mismo tiempo desarrollar planes para minimizarlos, así como elaborar planes tácticos para su detección, diagnóstico y control operativo. La aplicación de lo anterior permitirá la toma de decisiones destinadas a mantener las obras y las operaciones industriales dentro de los límites de riesgo de ingeniería aceptables con base en evidencias efectivas. La tendencia actual es diseñar sistemas de inspección basado en el riesgo potencial junto al concepto de mantenimiento estratégico. Lo que ayuda a desarrollar un plan de inspección y de mantenimiento que por la jerarquía y la ordenación de las acciones minimicen las tareas de inspección y de mantenimiento, lo que lleva a extender la vida de la planta y las obras.
3. Toma de decisiones.
La toma de decisiones generalmente se basa en un proceso de análisis de aceptación del riesgo con las opciones posibles de aceptarlo o no, tras haberse realizado previamente una evaluación del mismo. La decisión de aceptar o no el riesgo, se basa en diversos criterios que constituyen los puntos de referencia a partir de los cuales se contrastan los resultados del análisis de riesgo. Estos criterios generalmente se apoyan o fundamentan en regulaciones, normativas, experiencia, y/o conocimiento teórico que pueda servir como base para la toma de una decisión. El criterio de aceptación y el criterio de riesgo pueden a veces diferenciarse. También pueden considerarse diversos aspectos de índole cultural, social, psicológica, económica, etc.
Consideraciones finales.
Como regla general el riesgo de los sistemas de ingeniería civil es una magnitud multidimensional que tiene varias componentes. Los análisis del riesgo están basados en la identificación del peligro y generalmente constan de las fases siguientes: definición del alcance, identificación del riesgo, definición y modelado de escenarios, estimación de probabilidades, estimación de consecuencias, estimación del riesgo y toma de decisiones.
La contribución más importante que supone una evaluación y análisis del riesgo consiste en la consideración sistemática de todas las posibles consecuencias. Sin embargo debe subrayarse que cualquier análisis de un sistema de ingeniería es siempre dependiente de los valores de entrada supuestos, a menudo de naturaleza muy incierta. Los datos de entrada deben estimarse atendiendo a las condiciones tecnológicas específicas y a las condiciones económicas de un sistema dado. En particular, deben investigarse en profundidad las consecuencias económicas, sociales y ambientales de los sucesos adversos.
Parece que los métodos de análisis y evaluación del riesgo pueden contribuir a una mejora significativa del cálculo en ingeniería. El hecho remarcable de que el ser humano por lo general parece más preparado para aceptar riesgos concretos que para manejar mentalmente probabilidades específicas de fallo y ello facilitará la aplicación de análisis del riesgo. Se anticipa por lo tanto que en un futuro próximo los métodos probabilísticos en ingeniería se complementarán con criterios de aceptación de los riesgos.
REFENCIAS.
